Khắc phục sự cố liên quan đến khuôn dập: Gờ thừa và lệch tâm

Hướng dẫn thực hành về chẩn đoán và khắc phục các lỗi đục lỗ trên băng mang phổ biến nhất

Giới thiệu

Trạm đục lỗ là một trong những mô-đun quan trọng nhất trên máy tạo băng mang. Trạm này tạo ra các lỗ răng cưa (lỗ định vị) giúp máy đặt linh kiện SMT tự động có thể cấp băng mang một cách chính xác. Bất kỳ khuyết tật nào ở các lỗ này — dù là gờ thừa, sai lệch vị trí hay sai lệch kích thước — đều ảnh hưởng trực tiếp đến hiệu suất sản xuất và tỷ lệ thu hồi của khách hàng.

Đối với máy tạo băng vận chuyển kiểu con lăn Jenten, bộ phận đục lỗ có các đặc điểm sau:

• Hệ thống điều khiển động cơ servo độc lập công suất 0,75 kW
• Cấu trúc định vị chính xác trong khuôn
• Thiết kế khuôn có 8 ống dẫn và 4 cột dẫn
• Sản xuất bằng phương pháp EDM dây chậm cho độ chính xác cao
• Hệ thống khuôn thay nhanh (dưới 1 phút)

Mặc dù được thiết kế với công nghệ tiên tiến như vậy, khuôn dập vẫn có thể bị mài mòn, nhiễm bẩn và lệch cơ học. Hướng dẫn này sẽ giúp bạn chẩn đoán và khắc phục hai sự cố thường gặp nhất trong quá trình dập: gờ và sự lệch trục.

Phần 1: Hiểu về các gờ

Burr là gì?

Gờ là phần mép nhô lên hoặc mảnh vật liệu nhỏ còn bám lại trên phôi sau quá trình cắt hoặc dập. Trong quá trình sản xuất băng mang, gờ xuất hiện dưới dạng các mép gồ ghề, không đều xung quanh các lỗ xích.

Tại sao các mảnh vụn lại là một vấn đề nghiêm trọng

Vấn đề	Tác động
Ô nhiễm	Các mảnh gờ bị bong ra trong quá trình vận chuyển hoặc xử lý, tạo ra các hạt bụi có thể gây ô nhiễm các linh kiện điện tử
Tắc nghẽn ở bộ nạp	Các mảnh gờ sắc nhọn bám vào cơ chế cấp linh kiện SMT, gây ra hiện tượng kẹt và thời gian ngừng hoạt động
Hư hỏng bộ phận	Các mảnh gờ lỏng lẻo có thể làm xước hoặc gây chập mạch các linh kiện nhạy cảm
Khách hàng từ chối	Bất kỳ vết gờ nào có thể nhìn thấy đều được coi là lỗi chất lượng — người mua sẽ từ chối toàn bộ cuộn sợi

Các nguyên nhân phổ biến gây ra gờ

Nguyên nhân 1: Khuôn dập hoặc khuôn cắt bị mòn

Khi dao dập và khuôn bị mòn, khe hở giữa chúng sẽ tăng lên. Thay vì cắt đứt vật liệu một cách gọn gàng, dao dập sẽ đẩy vật liệu qua khuôn, để lại một mép xù xì.

Cách nhận biết: Kiểm tra đầu dao dập và mép khuôn dưới kính lúp. Dao dập bị mòn sẽ có các góc bị tròn; khuôn bị mòn sẽ có các lỗ bị giãn ra hoặc không đều.

Giải pháp: Thay thế khuôn đục và/hoặc khuôn dập. Với hệ thống thay đổi nhanh của máy Jenten, thao tác này có thể hoàn thành trong vòng chưa đầy một phút.

Nguyên nhân 2: Khoảng hở khuôn không chính xác

Nếu khe hở giữa dao dập và khuôn quá lớn, vật liệu sẽ bị kéo thay vì bị cắt, dẫn đến việc hình thành một vết gờ rõ rệt ở một bên của lỗ.

Cách nhận biết: Các gờ thường xuất hiện đều đặn ở cùng một phía của lỗ. Hướng của các gờ cho biết linh kiện nào đang bị căn chỉnh sai hoặc bị mòn.

Giải pháp: Điều chỉnh khe hở tùy theo độ dày của vật liệu. Theo nguyên tắc chung:

• Đối với vật liệu mỏng (0,1–0,2 mm): khe hở nên bằng 2–3% độ dày vật liệu cho mỗi bên
• Đối với các vật liệu dày hơn (0,3–0,4 mm): khe hở nên bằng 4–6% độ dày vật liệu cho mỗi bên

Nguyên nhân 3: Dụng cụ bị cùn

Những cú đấm thiếu lực sẽ không xuyên thủng vật liệu một cách gọn gàng — chúng chỉ “đẩy” vật liệu, gây ra biến dạng quá mức và tạo ra mép gồ ghề.

Cách nhận biết: Cần tăng lực dập. Máy có thể tiêu thụ dòng điện cao hơn hoặc phát ra tiếng kêu trong quá trình dập.

Giải pháp: Mài lại hoặc thay thế các đầu đục. Việc thay thế phòng ngừa định kỳ sẽ tiết kiệm chi phí hơn so với việc chờ đến khi xuất hiện các lỗi chất lượng rõ ràng.

Nguyên nhân 4: Độ cứng vật liệu không phù hợp

Các vật liệu quá cứng so với cấu hình dụng cụ hiện tại sẽ gây ra các vết nứt giòn và gờ. Các vật liệu quá mềm sẽ bị “bôi trơn” thay vì bị cắt.

Cách nhận biết: Sự thay đổi đột ngột về đặc tính của mảnh vụn khi thay đổi lô nguyên liệu hoặc nhà cung cấp.

Giải pháp: Kiểm tra xem thông số kỹ thuật của vật liệu có phù hợp với thiết lập dụng cụ gia công hay không. Điều chỉnh tốc độ dao dập hoặc khe hở khuôn cho phù hợp.

Danh sách kiểm tra khắc phục sự cố máy mài từng bước

Bước	Hành động	Câu hỏi cần trả lời
1	Kiểm tra lỗ đó dưới kính lúp	Các vết gờ chỉ xuất hiện ở một bên hay xung quanh toàn bộ?
2	Kiểm tra tình trạng đầu đục lỗ	Đầu đấm có bị mòn hay sứt mẻ không?
3	Kiểm tra tình trạng mép khuôn	Mép khuôn có bị tròn hay bị hư hỏng không?
4	Đo khoảng hở	Khoảng hở có nằm trong giới hạn kỹ thuật quy định cho độ dày vật liệu không?
5	Kiểm tra lô nguyên liệu	Gần đây có sự thay đổi nào về nhà cung cấp nguyên liệu hoặc lô hàng không?
6	Kiểm tra các thông số của máy	Tốc độ đấm hoặc thời điểm ra đòn có bị thay đổi không?

Phần 2: Hiểu về sự lệch hướng

Sự lệch trục là gì?

Sự lệch vị trí trong quá trình đục lỗ băng vận chuyển là hiện tượng các lỗ xích được định vị không chính xác so với các ô chứa. Kích thước quan trọng là Khoảng cách P2 — khoảng cách từ mép trước của một lỗ bánh răng đến mép tương ứng của lỗ bánh răng tiếp theo.

Đối với máy Jenten, cấu trúc định vị chính xác trong khuôn giúp đạt được Độ chính xác P2 là ±0,03 mm. Bất kỳ sự sai lệch nào vượt quá giới hạn dung sai này đều gây ra sự cố cấp liệu trên các dây chuyền SMT.

Tại sao sự lệch trục lại là một khuyết tật nghiêm trọng

Máy đặt linh kiện SMT dựa vào các lỗ trên bánh răng để định vị linh kiện một cách chính xác. Nếu khoảng cách giữa các lỗ không đúng:

• Băng không được đưa qua bộ nạp một cách chính xác
• Các linh kiện được lấy từ vị trí sai
• Độ chính xác khi định vị bị ảnh hưởng
• Toàn bộ dây chuyền sản xuất của khách hàng có thể bị ngừng hoạt động

Các nguyên nhân phổ biến dẫn đến sai lệch

Nguyên nhân 1: Sự lệch thời điểm đấm

Chuyển động đục lỗ phải diễn ra chính xác vào thời điểm thích hợp khi băng di chuyển. Nếu thời gian hoạt động của động cơ servo bị lệch, quá trình đục lỗ sẽ diễn ra quá sớm hoặc quá muộn.

Cách nhận biết: Sự lệch trục diễn ra đồng nhất — mỗi lỗ đều bị lệch cùng một khoảng và theo cùng một hướng.

Giải pháp: Hãy hiệu chỉnh lại thời gian hoạt động của bộ servo. Kiểm tra tín hiệu phản hồi từ bộ mã hóa và các thiết lập xung.

Nguyên nhân 2: Băng bị trượt

Nếu băng không được giữ chặt trong quá trình đục lỗ, nó có thể bị trượt, dẫn đến vị trí các lỗ không đồng đều.

Cách nhận biết: Sự lệch trục thay đổi tùy theo từng lỗ. Một số lỗ đúng vị trí, một số khác thì bị lệch.

Giải pháp: Kiểm tra cơ cấu kẹp và giữ băng. Đảm bảo độ căng đủ trong chu kỳ dập.

Nguyên nhân 3: Mòn khuôn

Khi khuôn bị mòn, khe hở giữa ống dẫn hướng và cột dẫn hướng sẽ tăng lên, khiến khuôn bị dịch chuyển nhẹ trong quá trình dập.

Cách nhận biết: Sự sai lệch tăng dần theo thời gian, trong vài tuần hoặc vài tháng. Tình trạng này ngày càng trở nên nghiêm trọng hơn khi mức độ hao mòn gia tăng.

Giải pháp: Thay thế các bộ phận khuôn đã mòn. Khuôn Jenten sử dụng 8 ống dẫn hướng với 4 cột dẫn hướng — các bộ phận này được mài chính xác và gia công bằng phương pháp cắt dây chậm (EDM) để đảm bảo tuổi thọ cao, nhưng chúng vẫn có giới hạn sử dụng.

Nguyên nhân 4: Độ lỏng cơ học

Các bu-lông lỏng, ổ trục mòn hoặc khớp nối bị hư hỏng có thể gây ra độ rơ, khiến dao đục bị lệch vị trí trong quá trình vận hành.

Cách nhận biết: Sự lệch trục xảy ra đột ngột, thường là sau một đợt bảo trì hoặc khi di dời máy móc.

Giải pháp: Kiểm tra tất cả các mối nối cơ khí. Kiểm tra mức độ mòn của hệ thống truyền động và khớp nối.

Nguyên nhân 5: Sự giãn nở của vật liệu

Một số vật liệu bị kéo giãn không đều trong quá trình gia công, dẫn đến khoảng cách giữa các lỗ thay đổi. Nếu trạm dập được định vị theo khoảng cách ban đầu, các lỗ sẽ dần dần bị lệch vị trí.

Cách nhận biết: Sự lệch trục tăng dần dọc theo chiều dài của băng.

Giải pháp: Sử dụng chức năng theo dõi servo của máy để bù đắp độ giãn của vật liệu. Ngoài ra, có thể sử dụng hệ thống thị giác để phát hiện vị trí các lỗ và điều chỉnh thời điểm dập ngay lập tức.

Danh sách kiểm tra khắc phục sự cố lệch trục từng bước

Bước	Hành động	Câu hỏi cần trả lời
1	Đo độ cao âm P2 tại nhiều điểm	Lỗi này có tính chất ổn định, thay đổi hay ngày càng trầm trọng hơn không?
2	Kiểm tra các thông số thời gian của bộ servo	Liệu thời gian đã bị thay đổi nhầm lẫn chưa?
3	Kiểm tra cơ cấu kẹp/bám	Trong quá trình đục lỗ, băng dính có được giữ chắc chắn không?
4	Kiểm tra mức độ mòn của ống dẫn hướng và cột dẫn hướng	Các khoảng hở có nằm trong giới hạn quy định không?
5	Kiểm tra các mối nối cơ khí	Tất cả các bu-lông đã được siết chặt chưa? Có dấu hiệu mòn nào không?
6	Kiểm tra sự biến động về vật liệu	Lô nguyên liệu có thay đổi không?

Phần 3: Khi nào nên liên hệ để được hỗ trợ

Mặc dù nhiều vấn đề liên quan đến khuôn dập có thể được giải quyết ngay tại xưởng, nhưng trong một số trường hợp nhất định, cần phải có sự can thiệp của chuyên gia:

Hãy liên hệ để được hỗ trợ khi:

• Các khuôn đục phải thay thế thường xuyên hơn dự kiến (cho thấy có vấn đề tiềm ẩn)
• Bạn không thể xác định được nguyên nhân gốc rễ sau khi hoàn thành các danh sách kiểm tra nêu trên
• Khuôn hoặc đầu đục có dấu hiệu hư hỏng rõ ràng, cần phải gia công lại
• Độ lệch trục vượt quá ±0,03 mm và không thể hiệu chỉnh được
• Cơ chế thay đổi nhanh có dấu hiệu mòn hoặc hư hỏng

Những điều cần chuẩn bị trước khi liên hệ với bộ phận hỗ trợ:

1. Số sê-ri máy
2. Loại vật liệu, độ dày và nhà cung cấp
3. Hình ảnh hoặc video về lỗi đó
4. Lịch sử bảo trì gần đây
5. Khối lượng sản xuất kể từ lần thay khuôn gần nhất

Phần 4: Các biện pháp phòng ngừa

Để phòng ngừa bệnh Burr

Đo lường	Tần số
Kiểm tra khuôn dập và khuôn cắt dưới kính lúp	Hàng tuần
Thay thế khuôn dập dựa trên mức độ sử dụng (chứ không chỉ khi xuất hiện lỗi)	Theo khuyến nghị của nhà sản xuất
Chỉ sử dụng các nhà cung cấp vật liệu đã được phê duyệt	Mỗi mẻ
Kiểm tra xem độ dày vật liệu có phù hợp với thiết lập dụng cụ hay không	Mỗi cuộn vật liệu mới

Để phòng ngừa tình trạng lệch trục

Đo lường	Tần số
Kiểm tra hiệu chuẩn bộ điều khiển servo	Hàng tháng
Kiểm tra mức độ mòn của ống dẫn hướng và cột dẫn hướng	Hàng tháng
Đo độ cao âm P2 trên các mẫu ngẫu nhiên	Mỗi ca làm việc
Kiểm tra xem tất cả các mối nối cơ khí đã được siết chặt chưa	Hàng tuần
Kiểm tra xem vật liệu có bị giãn ra trong quá trình tạo hình hay không	Mỗi lô vật liệu mới

Phần 5: Tham khảo nhanh — Chẩn đoán các triệu chứng thường gặp

Triệu chứng	Nguyên nhân có thể	Hành động ngay lập tức
Các gờ ở một bên lỗ	Khoảng hở không đều hoặc khuôn đục bị lệch	Kiểm tra và điều chỉnh độ thẳng hàng của khuôn
Có gờ xung quanh lỗ	Đầu đục bị mòn	Thay khuôn đục lỗ
Gờ + mép lỗ gồ ghề	Dụng cụ bị cùn	Thay thế khuôn dập và khuôn cắt
Các mép sờn, không phải là gờ sắc	Vật liệu quá cứng hoặc quá mềm	Kiểm tra thông số kỹ thuật vật liệu; điều chỉnh tốc độ
Lỗi độ nghiêng đồng nhất (tất cả các lỗ đều bị lệch cùng một hướng)	Sự lệch thời gian	Điều chỉnh lại thời gian hoạt động của bộ servo
Lỗi độ nghiêng không đồng đều (một số lỗ đúng, một số lỗ sai)	Trượt băng	Kiểm tra cơ cấu kẹp
Lỗi bước sóng tăng dần (ngày càng nghiêm trọng hơn theo chiều dài băng)	Kéo giãn vật liệu	Bật tính năng bù theo dõi servo
Sự lệch trục đột ngột sau khi bảo dưỡng	Kết nối cơ khí lỏng lẻo	Kiểm tra tất cả các bu-lông và khớp nối

Kết luận

Các mảnh vụn và sai lệch vị trí là hai vấn đề phổ biến nhất liên quan đến khuôn dập trong quá trình sản xuất băng mang — và cả hai đều có thể phòng ngừa và khắc phục được thông qua quy trình xử lý sự cố có hệ thống. Bằng cách tuân thủ các danh sách kiểm tra trong hướng dẫn này, bạn có thể nhanh chóng xác định nguyên nhân gốc rễ và áp dụng giải pháp phù hợp, từ đó giảm thiểu thời gian ngừng hoạt động và lượng phế phẩm.

Đối với các chủ sở hữu máy Jenten, hệ thống thay khuôn nhanh và cấu trúc định vị chính xác bên trong khuôn giúp giảm đáng kể độ phức tạp trong việc bảo trì khuôn. Tuy nhiên, không có cơ chế nào là hoàn toàn miễn nhiễm với sự mài mòn. Việc kiểm tra định kỳ, thay thế linh kiện kịp thời và chú ý cẩn thận đến sự biến động của vật liệu sẽ giúp trạm dập của bạn duy trì độ chính xác ±0,03 mm qua từng ca sản xuất.

---

Giới thiệu về Jenten: Jenten (Công ty Công nghệ Kim Teng Hà Nam) chuyên thiết kế và sản xuất các thiết bị tạo hình băng mang hiệu suất cao dành cho các ngành công nghiệp bán dẫn, SMT, LED và điện tử tiêu dùng. Máy dập nổi kiểu con lăn tốc độ cao 1-6 của chúng tôi được trang bị bộ phận dập tiên tiến, được thiết kế để đảm bảo độ chính xác, tốc độ cao và dễ bảo trì.

---

Tiếp theo trong loạt bài này: [Các khuyết tật thường gặp trong quá trình tạo hình băng mang và cách khắc phục] | [Cách đạt được độ chính xác khoảng cách ±0,03 mm trong quá trình đục lỗ băng mang]